下午，走進比亞迪現場學習。比亞迪汽車從誕生開始，傳承了在電池、電子產業的數字化、信息化經驗，在信息化、數字化、智能化等方面不斷探索、持續耕耘。一是研發信息化。全產業鏈和創新鏈均有相應的信息化部署，可進行全過程指導和監控。
比如，比亞迪全球設計中心，建立起全新的數字化設計流程，讓創意數字化、模型數字化、驗證數字化，引入虛擬現實評審系統，讓美學判斷更精確；新的油泥切削設備，可以實現白天設計師調整模型，晚上可加工經過優化的數據，讓設計推敲、品質驗證都非常高效；還有虛擬樣車評審、硬膜仿真樣車評審，通過全數字化的流程，讓感性的設計與理性的品質高效結合，用技術驅動設計，用設計驅動品牌。
二是生產數字化。打造電動車及核心零部件數字工廠，建立了平臺化、透明化、柔性化整車生產線，以及全面自動化、信息化的零部件產線。三是產品智能化。推出DiLink智能網聯系統，開放汽車341個傳感器和66項控制權，行業首次實現了汽車業態從封閉走向開放。近年來，比亞迪與華為、美的在數字化轉型方面，開展了諸多富有成效的合作。華為是比亞迪的戰略合作伙伴，雙方在汽車智能網聯、智能駕駛，以及智慧軌道交通、智慧園區等方面簽署了戰略合作。
華為HiCar、NFC車鑰匙，進入到比亞迪DinLink生態場景，豐富了車機應用，實現了多設備的互聯互通。比亞迪還與美的打造“車家互聯”的數字化系統，實現對智能家居的應用控制，在供應鏈信息化、智能制造、大數據分析等多方面開展交流合作。
聆聽高管分享數字化轉型的變革歷程以及自主研發創新發展之路，并深入參訪新能源汽車生產工藝車間現場。一條長約1.8 公里、架設在生產線上方的透明參觀通道，將汽車生產的沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工廠連接起來。
在沖壓一期擁有從630噸至2000噸的大、中型壓力機線17條，主要生產車身側圍外板、前艙和車身頂棚等全車付的鈑金件。焊接生產線使用全球領先ABB公司的頂尖自動化機器人焊接系統，自動化程度達60%以上。
在近距離感受2000噸大型自動沖壓機械自動下料、半成品傳輸的智能化操作，兩條車身柔性生產線的全自動化機器人生產、自動化智能噴涂機器人作業、JIT生產方式等過程中，令學員們體驗到了數字化轉型所帶來的實際效益。
“現場有黃金”，在這三天的企業現場學習過程中，學員們拓寬了對于制造企業推進業務數字化轉型、管理數字化轉型的認知邊界，厘清了對數字化轉型行業與智能制造系統工程推進的工作思路，加強了對于數字化工廠車間運營管理與信息化建設的理解。
