在東汽參訪結(jié)束后，學(xué)友們便又迫不及待的奔赴東方電機(jī)。它是我國(guó)研究、設(shè)計(jì)、制造大型發(fā)電設(shè)備的重大技術(shù)裝備制造骨干企業(yè)，是全球發(fā)電設(shè)備、清潔能源產(chǎn)品和服務(wù)的主要供應(yīng)商，其作為國(guó)家級(jí)高新技術(shù)企業(yè)，建成了四川省大型清潔發(fā)電技術(shù)工程實(shí)驗(yàn)室，設(shè)有全國(guó)示范院士專家工作站，具有多個(gè)國(guó)際先進(jìn)水平的科研開(kāi)發(fā)系統(tǒng)和檢測(cè)中心，六十余年來(lái)，其通過(guò)自主創(chuàng)新和科研攻關(guān)，形成了水、火、核、氣、風(fēng)、光“多電并舉”的產(chǎn)業(yè)發(fā)展格局。
東方電機(jī)跟東方汽輪機(jī)廠一樣，都是"華龍一號(hào)"關(guān)鍵部件的主要研制者，東方汽輪機(jī)廠主要側(cè)重于1828mm末級(jí)阻尼葉片，而東方電機(jī)則負(fù)責(zé)了在核電站核島主設(shè)備中號(hào)稱“核電之肺”的ZH-65型蒸汽發(fā)生器的研制，這也是“華龍一號(hào)”國(guó)內(nèi)首堆首臺(tái)蒸汽發(fā)生器。
但更為重要的是全球首臺(tái)“華龍一號(hào)”核能發(fā)電機(jī)在東方電機(jī)研制成功的事件，因?yàn)檫@一件事件標(biāo)志著 “華龍一號(hào)”核能汽輪發(fā)電機(jī)研制取得成功，是我國(guó)三代核電設(shè)備完全自主設(shè)計(jì)制造能力的再次跨越。
眾所周知，核能汽輪發(fā)電機(jī)是大型核電站核心設(shè)備，是將核能轉(zhuǎn)化為電能的關(guān)鍵設(shè)備之一。它為福清核電站5、6號(hào)機(jī)組研制的汽輪發(fā)電機(jī)單機(jī)容量為1200兆瓦，參數(shù)高、容量大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，設(shè)計(jì)制造技術(shù)難度高。但東方電氣基于自主研發(fā)平臺(tái)，對(duì)“華龍一號(hào)”核能汽輪發(fā)電機(jī)在計(jì)算方法、結(jié)構(gòu)布置、結(jié)構(gòu)材料、絕緣技術(shù)等方面有多項(xiàng)設(shè)計(jì)創(chuàng)新，采用自主開(kāi)發(fā)的電磁計(jì)算程序、新型通風(fēng)冷卻技術(shù)、絕緣系統(tǒng)以及靜態(tài)勵(lì)磁系統(tǒng)、整體式定子結(jié)構(gòu)等，發(fā)電機(jī)效率達(dá)到99.078%，這就足以彰顯了東方電機(jī)“中國(guó)智造”的巨大實(shí)力。
在東方電機(jī)，學(xué)友們參訪了國(guó)內(nèi)首個(gè)定子沖片全自動(dòng)綠色制造車(chē)間，在這個(gè)定子沖片數(shù)字化車(chē)間里，無(wú)論是東汽建成的國(guó)內(nèi)首條全自動(dòng)沖片生產(chǎn)線，還是其物流自動(dòng)化系統(tǒng)、產(chǎn)線控制集成系統(tǒng)、水溶性漆絕緣體系，都給學(xué)友們對(duì)制造業(yè)如何通往綠色制造之路帶來(lái)了新的啟發(fā)。
在與東電一線企業(yè)高管分享交流過(guò)程中，學(xué)友們深度了解到了東電定子沖片，轉(zhuǎn)子線圈，定子線圈數(shù)字化車(chē)間的建設(shè)歷程，也獲悉了東電未來(lái)幾年的數(shù)字化工廠規(guī)劃建設(shè)具體的做法，這無(wú)疑對(duì)學(xué)友們自己企業(yè)開(kāi)展數(shù)字化工廠規(guī)劃建設(shè)提供了可參考的寶貴經(jīng)驗(yàn)樣板。
據(jù)其高管在分享中提到，經(jīng)過(guò)深度系統(tǒng)的數(shù)字化建設(shè)歷程后的結(jié)果，也是相當(dāng)喜人的：其數(shù)字化車(chē)間，當(dāng)前綜合指標(biāo)顯示，生產(chǎn)效率提高 48.2 %，運(yùn)營(yíng)成本降低 31.9 %，產(chǎn)品研制周期縮短 30.1 %，產(chǎn)品不良品率降低 20 %，能耗降低 56.6 %。
而其定子線圈數(shù)字化車(chē)間則打破了線圈制造業(yè)以人為主的傳統(tǒng)制造模式，當(dāng)前生產(chǎn)效率提高45%、能源利用率提高56.2%、運(yùn)營(yíng)成本降低33.5%、研制周期縮短30.5%、產(chǎn)品不良品率降低38.8%、能源利用率提高56.2%，每年定子線圈車(chē)間預(yù)計(jì)節(jié)省人工成本約793萬(wàn)元，節(jié)約模具費(fèi)用290萬(wàn)元，質(zhì)量損失減少55萬(wàn)元。
其定子沖片數(shù)字化車(chē)間則基本完成“少人化”生產(chǎn)，每年降低能耗成本123.7萬(wàn)元，總共可以節(jié)省42人，節(jié)約用工成本504萬(wàn)元，生產(chǎn)效率提高48.2%、運(yùn)營(yíng)成本降低31.9%、研制周期縮短30.7%、產(chǎn)品不良品率降低20%、能源利用率提高57.3%。
轉(zhuǎn)子線圈數(shù)字化車(chē)間實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)子線圈全類別產(chǎn)品的加工工藝流程升級(jí)。生產(chǎn)效率提高28.1%、產(chǎn)品不良品率降低54.8%、運(yùn)營(yíng)成本均降低21.3%，工人勞動(dòng)強(qiáng)度降低90%，節(jié)約生產(chǎn)成本444.57萬(wàn)元。
同時(shí)，該項(xiàng)目獲得發(fā)明專利21項(xiàng)和實(shí)用新型14項(xiàng)，軟件著作權(quán)3項(xiàng)，企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)5項(xiàng)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)4項(xiàng)，并實(shí)現(xiàn)了多個(gè)國(guó)內(nèi)首創(chuàng)：國(guó)內(nèi)首個(gè)定子線圈模塊化柔性生產(chǎn)車(chē)間，國(guó)內(nèi)首個(gè)定子沖片全自動(dòng)流水線生產(chǎn)車(chē)間，國(guó)內(nèi)首條轉(zhuǎn)子線圈銑孔自動(dòng)流水線，國(guó)內(nèi)首個(gè)線圈與沖片全面數(shù)字化檢測(cè)平臺(tái)，國(guó)內(nèi)首次將水溶性漆大規(guī)模應(yīng)用于沖片生產(chǎn)，國(guó)內(nèi)首次將焊接機(jī)器人應(yīng)用于大型水電產(chǎn)品制造。
對(duì)于制造企業(yè)而言，隨著新一代信息通信技術(shù)與先進(jìn)制造技術(shù)的深度融合，數(shù)字化工廠將是新形勢(shì)下企業(yè)迎接挑戰(zhàn)的有效手段，因此， 跟著翔正課程的腳步，一起提升企業(yè)自動(dòng)化水平，加快智能制造步伐，助力企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)吧！
