溯源TPS，走進日本豐田堤工廠考察豐田整車生產線，是翔正國際2019年日本精益生產與企業經營深度研修NO.6期公開團學員，對日本精益生產考察的深度工廠生產線前沿認知，在這里我們將完完整整的看到，近百臺機器人的混流生產模式，及感受豐田生產方式的“0”浪費理念。
作為國內專業的海外商務考察服務商，這已經是多年來的第n次走進豐田工廠，參觀豐田生產線了，從豐田的堤工廠到豐田的高岡工廠等多個豐田工廠，考察多款車型生產線，這是我們對豐田TPS的溯源不舍的執念，也是我們為學員們能深度的學習日本精益生產精髓的用心安排。
這次參觀考察的豐田堤工廠始建于1970年，占地面積114萬平方米，擁有員工6000人，主要生產Prius、Camry、Allion等車型，2016年，豐田堤工廠的產量為42萬臺，是豐田首個TNGA架構車型的生產地。
在豐田堤工廠的參觀考察過程中，我們分別參觀了豐田堤工廠的四大車間，兩條整車出產線，每條生產線每天的產值約為1395輛，其間選用混合動力的車在其間的比例接近90%，其產品主要供應日本國內。作為整車制造的工廠，我們從整車制造的沖壓、焊接、涂裝、組裝等生產過程，分別參觀了沖壓車間、焊接車間、涂裝車間和組裝車間。
在焊接車間，加固焊接工序讓大家印象深刻。在這里有大約70臺機器人對大約800處接點進行焊接以提高車身強度。豐田實施了混流生產，產線上同時生產多種車型，焊接機器人根據系統信息，對各個車輛的不同焊接要求準確地進行復雜作業。
將每一寸廠區都發揮巨大的價值
在組裝車間，豐田的生產方式的“0”浪費理念，也的確發揮到了極致。TPS強調要排除生產現場的浪費，包括生產過剩的浪費、等待的浪費、 搬運的浪費、過度加工的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、不合格品浪費等等。
運送物料的臺車設計成與產線上放置物料的區域等高并安裝了滑軌
正是基于零浪費的理念，與汽車銷售品牌大眾相比，豐田可以做到銷售額是大眾的80%，利潤卻是大眾的兩倍。這也是我們2019日本精益生產與企業經營深度研修班，對日本標桿企業及工廠生產線實地考察，選擇豐田堤工廠的原因，更是我們探究整車生產線中的日本精益生產精髓的源泉。
本次精益生產之行當我們從飛抵大阪，京都、名古屋、箱根、東京多地，走進京瓷、豐田、三船、三菱、日本電裝、豐田研究所，通過工廠生產線考察，精益生產管理課程學習、文化體驗、座談交流等方式，深度探究日本精益生產的精髓，應用所學所得武裝我們的企業，為精益化生產轉型做鋪墊，提升企業的競爭力。
2019年7月翔正國際日本精益生產與企業經營深度考察研修班將再度走進日本，探索“精益之國 日本”的精益生產模式與企業經營管理，助力中國企業升級轉型，邀您一同出發！具體參與方式，可咨詢翔正國際熱線電話4001608602 如需轉載請注明來自翔正國際日本商務考察(官網http://www.xx2020.com)。
