提升中國企業對精益生產及精益管理的理解，學習原汁原味的豐田TPS，推動TPS向CPS的轉化與應用，逐步提升中國生產品質，降低生產成本，實現效率精益化生產，助力中國生產方式成功轉型，是翔正國際2019年5月日本精益生產與企業經營深度研修班，在已過櫻花季的5月，飛抵日本大阪，途徑京都、名古屋、箱根、東京多地，在精益專家導師的帶領下，從京瓷到豐田、從三船到三菱、從千代田再到豐田研究所，通過對日本標桿企業考察和豐田、三菱、三船、千代田工廠生產線考察，放下國內的書桌時光，一起邊走邊學，真正的來一場對制造業精益生產的深度探究。
而提到日本精益生產及精益管理，大家都會想到豐田汽車和京瓷集團，但是作為翔正國際2019日本精益生產深度研修，我們帶學員們一同走進日本三船考察，看看用數據和制度說話的日本三船工廠考察其是如何踐行豐田的TPS精益生產管理的，作為豐田汽車的零部件供應商，三船經歷了從批量生產到小批量生產，消除徹底的浪費，降低成本的轉變，這是中國企業當前需要解決的問題之一，到日本三船工廠考察，將是學員們有價值的收獲。
本次日本精益生產考察深度研修班的學員們，有幸得到了三船社長梅村老先生的接待，梅村社長在三船的接待中心，向學員們詳細介紹了如何實現三船式的“Just In Time”，以庫存為例，為了實現豐田生產目標中的“零庫存”，三船計算出了達到目標的大庫存時間：即材料準備（2天）+擠壓原材料（2天）+熔接（0.5天）+出庫（0.5天）=5天。也就是說，如果要減少庫存，實現價值增大化，所有的流程積壓時間不得超過5天。社長還向我們介紹說：“看板管理，是我們減少庫存的有效武器，接下來我們的目標是由5天縮減為4.5天。”等與精益有關的課程及交流。
三船介紹及精益課程結束后，梅村社長帶領我們來到三船的生產車間，在廠區參觀過程中，梅村社長向我們介紹到，我們利用不斷改進的管理體制和生產技術革新，實現了生產效益的增大化，對于所有生產廠商而已，換模一直是個費時的問題，在我們此行的學員中，某知名杯具制造商代表表示：我們的換模技術在中國國內絕不算落后，差不多耗時為4小時每次。而當得知三船的換模時間是5分鐘的時候，學員們則大為驚嘆，某種程度來說，換模的時效，三船已趕超了國內40多倍！這就是三船對精益的踐行成果。
三船工廠考察作為翔正國際2019年5月日本精益生產與企業經營深度研修的參訪企業之一，在經歷多重生產方式改造過程中對精益的應用和生產模式的不斷創新，成就了5分鐘換模的奇跡，三船的工廠雖然沒有國內同類制造型企業的規模，但是在每個學員心目中，對精益應用的規模之大，已無出其右。
2019年5月翔正國際日本精益生產公開團已經回程，2019年7月我們將再次出發，與我們一同出發，溯源源自豐田生產方式（TPS，Toyota Production System）的精益管理，感受精益生產的魅力，具體參與方式，可咨詢翔正國際熱線電話4001608602 如需轉載請注明來自翔正國際德國商務考察(官網http://www.xx2020.com)。
