未來將是一個精益化和智能化高速發展的時代，面對國際環境競爭激烈程度加劇，國內生產成本日益增高，人口紅利急劇降低，國內傳統的生產加工企業的生存和經營，已經面臨到極大的挑戰，降成本、提品質、樹品牌成為當下企業升級轉型的必然趨勢，大勢所趨是被顛覆還是被激發，只在您的一念之間！
降低生產經營成本、提升產品質量品質、樹立提升品牌知名度，是當下國內企業升級轉型的必然趨勢，而面對提質增效、品牌提升及智能改造，在全球范圍內影響力最廣泛的企業，莫過于像日本的豐田、京瓷、三菱等企業，而這些企業在日本經濟危機時期，通過轉型升級和精益化生產及管理，讓企業在惡略的大環境中健康成長，并連續成為世界500強企業。
翔正國際作為國內專業的海外商務考察服務機構，多年來一直致力于日本新能源、養老、裝配式建筑、汽車制造等主題研修考察，2019年5月翔正國際《日本精益生產與企業經營深度研修班》赴日本精益生產考察公開團將踏上考察旅程，一同前往京瓷集團、豐田總部、豐田整車工廠、千代田、三菱電機工廠考察，隨行精益改善資深專家王嵬威導師，將和豐田研究所的實戰專家老師們一同，為學員們講解精益生產的奧秘所在。
目前，翔正國際日本商務考察2019年5月的《 日本精益生產與企業經營深度研修班NO.06》正在緊鑼密鼓的前期報名中，作為翔正國際日本考察經典研修行程之一，不論在隨行導師，還是參訪企業方面，都將秉持翔正國際誠信、有效、務實的工作理念，堅持高品質的資源對接，做助力中國企業升級轉型的日本商務考察。
【課程體系】
【研修導師】
王嵬威
瑞制咨詢董事總經理，精益改善資深顧問。設備工程與管理專業工程學士學位畢業， 從事精益培訓和咨詢的十多年，積極致力于中國企業的 精益轉型落地，踐行精益文化的基因植入。常年培訓的 企業約 230 家、戰略合作咨詢輔導的企業約 50 多家， 擔任沈陽寶馬、大眾動力總成、博格華納、長安福特、 路虎等諸多企業的項目總監，輔導過的多個企業成 為業內標桿企業，或獲得省級精益變革推進大獎
【行程路線】
Day 1 北 京 — 大 阪 — 京 都
Day 2 京都 — 名古屋
Day 3 名古屋
Day 4 名古屋 — 箱根
Day 5 富士山 — 東京
Day 6 東京
Day 7 東京 — 北京
【行程安排】
【Day 1 】北 京 — 大 阪 — 京 都
抵達大阪 航班待定
驅車前往京都（1小時）
破冰晚宴——傳統文化體驗，歌舞伎表演。
【Day 2 】京 都 — 名古屋
資料館參觀——稻盛和夫資料館
1. 企業宣傳片播放；
2. 一層綜合展示；
3. 二層技術、經營；
4. 三層思想；
5. 四層社會活動；
文化體驗：
壽司制作體驗，享用制作成果。
企業參訪——京瓷集團、稻盛和夫資料館
參訪流程：
1. 資料館負責人接待，進行簡短講話
2. 觀看企業短片
3. 參觀稻盛和夫資料館（共三層），了解稻盛和夫先生的一生。
參訪亮點：
在這里有“京瓷”發展的全過程，也有稻盛和夫老先生一生的經營成長過程。”經營十二條”的具體內容在這里也有詳細的注解。
經營講座：“阿米巴”經營之道
【Day 3 】名古屋
企業參訪——豐田整車工廠見學
豐田TPS課程：企業經營與TOTAL－TPS
1. 授課流程：
2. 豐田研究所講師授課；
3. 學員與教授就課程主題的互動答疑；
課程概況：
1. 解構豐田TMS（經營管理）：構成、支援體系、核心及崇高愿景；
2. 豐田TPS的兩大支柱及概要；
3. 職場中改善活動及推進方法；
【Day 4 】名古屋
企業參訪——千代田工業株式會社（替換企業：三船株式會社）
參訪流程：
1. 企業負責人講話
2. 觀看企業短片:了解千代田的企業發展及經營理念
3. 工廠參觀：TPS管理下的品質生產線
4. 會議室總結互動
參訪亮點：
現場員工活動軌跡管理及豐田TPS的導入，以實現生產現場的精益改善，降低不良品率并降低成本。
企業參訪——三菱電機名古屋制作所（川崎重工業株式會社）
參訪流程：
1. 資料館負責人接待，簡短講話
2. 觀看企業短片
3. 參觀三菱電機e-F@ctory理念智能生產線
參訪亮點：
了解e-F@ctory完整的智能工廠理念、實現方案和可以集成多種供應商設備和軟件系統的技術體系，涵蓋了智能產線設計、可視化、MES應用、SCADA數據采集、質量缺陷分析、設備可維護性分析等技術領域。
【Day 5 】名古屋 — 箱根
巴士智享會：
日本企業的TPS實踐對中國企業推行精益的啟示
全員分享行程收獲
導師總結發言
文化體驗：
富士山、忍野八海
入住溫泉酒店
【Day 6】 箱根 — 東京
驅車轉程：前往東京
文化體驗：皇居外苑
購物體驗：秋葉原與銀座商圈
【Day 7 】東 京 — 國 內
文化體驗：明治神宮
乘機返程：驅車前往機場，平安歸國
【人文體驗】
【往期回顧】
此行，我們將學習原汁原味的精益管理思想，提升企業管理者對精益的理解，推動TPS轉化為CPS（中國生產方式，China Production System)，實現品質、低成本和有效響應市場需求。2019年5月，與我們一同出發，精益之國——日本。
