1月23日，德國巴斯夫坐落于上海漕涇基地的化工類催化劑生產裝置投入生產。該裝置高度自動化，由上海巴斯夫亞太創新園提供技術支撐，將進一步鞏固其亞太地區優勢市場地位。
值得注意的是，該套裝置也是巴斯夫在全球范圍內首套使用模塊化生產方式建造的化工裝置，其意義尤為重大。
巴斯夫作為全球化工領域龍頭企業，其一舉一動都備受業內關注。此次巴斯夫采用模塊化建造化工裝置，現在看來優勢顯著，值得推廣。
第一，工期短。據悉，該項目從公司批準到竣工建成只用了300天的時間。工期大幅縮短的原因是整套裝置被劃分成了十個模塊，可以分別、同時進行預生產，預制率達到了九成，再加上項目土建及裝置附屬管網建設也同時推進，極大的縮短了工期，創造了巴斯夫同類生產裝置建造速度的新紀錄。
裝置預制模塊正在吊裝
第二，質量高。上述裝置模塊化后，模塊由于體量變小，可在生產車間廠房內部進行預生產，由此不再受風速、溫度、濕度等自然因素影響，使得各種裝置構件誤差范圍更可控，精度更高。因此工人的工作效率顯著提升，工程質量也更高。比如裝置動火焊接時，排除了雨天焊接停止等情況，廠房內溫度及濕度可控，經無損檢測發現，焊接質量顯著提升。
第三，污染小。因裝置內九成構件異地建造，同時整套裝置附屬的全部管網、儀表等也都隨模塊分別建造，使得項目施工現場工程量極小，現場的粉塵分布極為微小，機械噪音顯著降低。
第四，更安全。相比傳統項目采取固定腳手架建造的模式，車間內裝置建造使用移動腳手架顯然安全系數更高。一線工人們不再采取長時間高空作業模式，只在必要時移動腳手架助力即可，大概率規避了高空墜落風險。
巴斯夫只用5天就完成了全部模塊的組裝。項目竣工后，巴斯夫全球各地公司對項目采取的模塊化建造表示極為關注，紛紛前來上海漕涇基地考察。目前，這一新項目已如期交付使用。
項目竣工圖
而對我國而言，隨著國家各類大型工程設備制造能力的提升，以及工程構件精細化、標準化生產能力的增強，我國已具備了開展模塊化建造的硬件條件。而對國內企業而言，只要做好項目全過程的工程設計、質量控制以及技術支持，是完全有能力實施好建設項目的模塊化建造的，巴斯夫此次項目完全由中國團隊負責設計、執行就證明了這一點。
可以預見，在當前強調安全、環保、效率的大背景下，模塊化建造必將取代傳統施工，成為包括巴斯夫在內的行業先知先行者建設項目更好的選擇。
（免責聲明：本文圖片所有圖片均來源于網絡收集整理，僅供學習交流，版權歸原作者所有，并不代表我站觀點。本站將不承擔任何法律責任，如果有侵犯到您的權利，請及時聯系我們刪除。）
